Качественно новый процесс изготовления эластичных печатных форм был описан в немецком патенте № 585051, заявленном фирмой «Фишер унд Креке» 4 июля 1931 г. на «Каучуковую матрицу для изготовления каучуковых форм высокой печати». Способ этот получил название «Матрикс», он широко применялся в 30–50-х гг. Суть его состоит в использовании матрицы из вулканизата каучука с большим количеством вулканизирующего агента. Матрица в этом случае является твердым телом.

Способ состоит в следующем. Первичная форма, например, набор, (рис. 1) закрепляется в раме, которую помещают на талер вулканизационного пресса, предварительно нагретый до температуры 100–105°С. После того, как набор прогревается, его припудривают тальком. Полуфабрикат матрицы в виде каучуковой пластину также присыпают тальком, очищают струей воздуха и помещают поверх набора. Затем раму с оригинальной формой и с наложенным поверх нее полуфабрикатом матрицы придавливают сверху нагретой плитой. В течение 1–2 минут форма находится под небольшим давлением. После размягчения верхнего слоя полуфабриката давление постепенно увеличивают. Процесс вулканизации, в ходе которого каучук превращается в резину, длится 20 минут.

Для осуществления описанного выше процесса фирмой «Фишер унд Крекке» был разработан и выпускался серийно в 30–40-х гг. пресс «Вулкан». В основу конструкции пресса положено изобретение Ламберта Коопа, Отто Тюнглера и Ганса Фохе, защищенное немецким патентом № 701772. Нижняя плита пресса поднимается при помощи двух распорных тяг, приводимых в действие посредством рукоятки — рычага. Талер и верхняя плита пресса пустотелы и заполнены маслом, которое нагревали электронагревательными элементами. Определенная температура поддерживалась термостатом (14).

Процесс изготовления эластичной печатной формы по способу «Матрикс» в принципе аналогичен изготовлению самой матрицы. Однако в качестве исходного материала для вулканизации применялся каучук со значительно меньшим количеством вулканизирующих агентов, благодаря чему форма обладала высокой эластичностью. Готовую форму обрабатывали на специальных шлифовально-отделочных станках. Такой станок под фирменным названием «Планофикс» выпускался в 40–50 гг. фирмой «Фишер унд Креке».

Более усовершенствованный способ изготовления эластичных печатных форм был разработан в 1937 г. австрийским профессором Ф. И. Троцмюллером (15). Способ впоследствии разрабатывался австрийской фирмой «Семперит Остеррайхише-Американише Гуммиверке» и был внедрен в практику под названием «Семперит» (16). Особенность способа заключается в многослойности матрицы и изготовляемой с нее эластичной печатной формы. В отличие от метода «Матрикс» «Семперит» обеспечивал возможность одновременного матрицирования текстового материала и растровых клише. Суть способа поясняет рис. 2. Форму, состоящую из набора и клише, устанавливают на талер вулканизационного пресса. Талер предварительно нагревается. На нагретую форму накладывают полуфабрикат матрицы, состоящий из нескольких слоев. Нижний слой, так называемая рельефная пластина толщиной около 1 мм, предназначен для формирования печатающего рельефа. Поверх него размещены так называемые прессовочные пластины, предназначенные для регулирования величины давления при матрицировании. Над автотипным клише, требующим большего давления, помещают большее количество прессовочных пластин. Над прессовочными пластинами расположен слой, образующий основу матрицы. Его толщина — около 2 мм. Самый верхний слой составляет мягкая и тонкая (0,5 мм) покрышка, создающая оборотную сторону матрицы. В процессе вулканизации все слои сплавляются друг и другом, в результате готовая матрица представляет собой монолитное тело без пустот внутри. Тиснение осуществляется между талером вукланизационного пресса и верхней плитой, предварительно нагретыми до температуры 125°С. В начале 50-х гг. фирма «Семперит» выпустила на рынок специальный двухталерный матричный пресс.

Для тиснения с матрицы эластичных печатных форм «Семперит — клише» был разработан специальный многослойный материал. В многослойных формах как бы сочетались преимущества твердых форм высокой печати и однослойных эластичных форм. Печатающий рельеф здесь обладает сравнительно невысокой эластичностью. Это устраняет опасность искажения красочного рисунка при небольшом повышении давления. В то же время твердый рельеф располагается на высокоэластичном основании, воспринимающем все колебания давления.