Читателям:
Содержание
всех номеров

Читальный зал
Избранные статьи

Обсуждение
Читательская
конференция

Ликбез
Основы
флексографии

Поиск
по сайту

Подписка
Здесь и сейчас!

Распространение
Где купить…

График выхода

О журнале
«Флексо Плюс»

 

Авторам и рекламодателям:
Будущему автору

Реклама
Условия и цены

Перепечатка
Статей и материалов

 

Ассоциация флексографской печати:
 
«Флексо Плюс« №2 (8), апрель 1999 г.


С. Еленев,
«Бобст Груп Восток»

Глубокая печать на гибкой упаковке в условиях частой смены заказов

Новые конструктивные решения фирмы Schiavi (Скияви)

Вряд ли найдется сегодня компания, занимающаяся печатью на гибкой упаковке, которая не сталкивалась бы с проблемами, связанными с сокращением объемов заказов. Вследствие конкурентной борьбы фирмы не могут, как раньше, диктовать свои условия заказчикам: тираж упаковки устанавливает рынок.

Такое положение дел ведет на производстве к частой смене заказов, что в свою очередь приводит к дополнительным расходам, которые не всегда можно скомпенсировать организационными мерами. Тем не менее, существуют пути снижения непроизводительных затрат, о которых мы хотели бы рассказать в этой статье.

Исследования, предпринятые фирмой «Скияви», были сосредоточены на двух аспектах:

  • снижение количества отходов;
  • удобство переналадки оборудования при работе с малыми тиражами.

Снижение количества отходов

Большие отходы материалов — пленок, бумаги, ламинатов или вынужденный простой дорогостоящей машины во время переналадки на следующий заказ, включая установку уровня натяжения материала, контроль цветов и приводки красок — все это знакомые производственные проблемы, связанные с расходом материалов, энергии и рабочего времени. Мы вынуждены вести бесконечную борьбу со всем, что может стать причиной снижения производительности печатной машины и, следовательно, доходов.

Как отмечалось выше, прибыльность предприятий, производящих упаковку, сегодня снижается из-за давления со стороны конкурентов, работающих на том же рынке.

Если рассмотреть структуру себестоимости упаковочного материала, то в целом она состоит из двух частей: переменной (расходы на материал, рабочую силу, энергию) и постоянной (расходы на конвертинг, или переработку материала). Конструкции современных машин развиваются в направлении агрегатирования — выполнения дополнительных технологических операций конвертинга вместе с печатью.

Конвертинг может включать следующие операции:

  • ламинирование,
  • покрытие поливинилденхлоридом (PVDC),
  • нанесение холодного клея на оборотную сторону материала в приводке с печатным изображением на лицевой стороне;
  • покрытие лаками.

Прежде всего посмотрим, что было предпринято фирмой «Скияви» для снижения отходов при печати.

Эта проблема весьма важна, так как стоимость материала, красок и клеев составляют приблизительно 70% от себестоимости продукции. Очевидно, что снижение отходов даже на несколько процентов даст значительную экономию. Для этой цели машины изготавливают более компактными, за счет чего сокращается длина проводки материала в машине приблизительно на 30%. Как известно, при запуске машины весь пропущенный через нее материал идет в брак. Сокращение длины проводки достигнуто благодаря следующим мерам:

  • конструктивным разработкам узла установки цилиндра, позволяющим устанавливать все цилиндры сразу в правильную позицию, что, в свою очередь, дает возможность использовать более короткие компенсаторы длины полотна (рис. 1). В целом такое решение дает улучшение качества печати;

Рис. 1. Укороченные компенсаторы длины полотна

  • системе открытия/закрытия сушильных камер, построенной по принципу жалюзи (рис. 2), более эффективной, чем прежняя система с открывающимися дверцами;

Рис. 2. Система отрывания/закрывания сушильных камер типа «жалюзи»

  • разработке конструкций сушильных камер с различной длиной проводки ленты (рис. 3), позволяющих ограничить путь прохождения материала реально необходимым по производственным требованиям минимумом.

Рис. 3. Слева — обычная сушильная камера,
справа — с уменьшенной длиной проводки ленты

Конструкторы фирмы «Скияви» разработали новую концепцию системы подачи краски (рис. 4), обеспечивающую улучшенное распределение краски при любой скорости печати, с пониженным плесканием и объемом краски. Они также поработали над эргономикой машины, сделав чистку, работу и регулировки легкими и удобными. Были разработаны особо чувствительные устройства управления натяжением полотна для его регулировки в самой машине и вне ее в случае агрегатирования дополнительного оборудования.

Рис. 4. Новая система подачи краски

Говоря о снижении расхода материалов, интересно вернуться к некоторым преимуществам, которые дает система управления машиной. Приведем некоторые операции, в которых длина материала, идущего в брак, будет следующей:

  • 4 м — при смене рулона;
  • 1,1 длины проводки материала через машину — при повторе некоторых работ;
  • 2 длины проводки материала через машину — при начале печати нового заказа.

Таким образом, наличие системы управления приводкой и снижение длины проводки ленты в машине дают ощутимую экономию материала.

 
   
         
   
©1998-2000
Издательство «Курсив»
Kursiv banner