Искусство офсетной печати вырождается в ремесло. Только печатники-цветники остаются еще кастой посвященных, а производство визиток и бланков практически захвачено дилетантами. И это — признак того, что в развитии технологии произошел качественный скачок: она усовершенствована настолько, что стала доступна для использования без специальной подготовки.

Сами печатные машины, правда, изменились мало — разве что матерчатые чехлы на валиках вытесняются спиртовыми системами увлажнения, да электронные навески облегчают контроль и повышают безопасность. Наиболее радикальные изменения, как и во всех сферах, сейчас происходят на тех участках, которые ближе к компьютерам.

Понятие «набор» уже однозначно понимается как «компьютерный набор». А дальше, от электронного оригинала-макета до офсетных форм, имеется богатый выбор формных процессов, как сложных, так и очень простых и изящных. Об одном из них — прямом выводе на полиэстеровые^* формы — речь в этой статье.

Многообразие формных процессов на сегодняшний день вполне оправдано: каждый из них имеет свою нишу, свой класс работ, для которых он наиболее эффективен. Поэтому обсуждать конкретный способ получения форм имеет смысл в сравнении с другими вариантами и применительно к определенным видам работ. Полноцветную печать мы затрагивать не будем: там безраздельно господствуют металлические пластины, а с тенденциями в этой сфере можно ознакомиться по статье «Беру формный материал и отсекаю все лишнее...» в предыдущем номере «Курсива».^**

В оперативной полиграфии (печать конвертов, визиток, бланков, папок) распространены следующие виды форм:

а) алюминиевые предварительно очувствленные пластины,

б) гидрофильная бумага,

в) серебросодержащие и электростатические формы. (Другие варианты, например, многоразовые металлические пластины с ручным нанесением чувствительного слоя, оставим для другой статьи, посвященной экзотике и курьезам полиграфии). Сравнение технологических циклов для подготовки этих форм дано на схеме (рис. 1).

На лепестковой диаграмме (рис. 2) представлено сравнение разных типов форм по нескольким ключевым параметрам.

Другими словами, металлические формы доминируют там, где на первом плане стоят качество и тираж (полноцветная печать), а все остальные — там, где важнее оперативность и простота.

С точки зрения оперативной полиграфии главный недостаток металлических форм — необходимость готовить прозрачные оригиналы на пленках. Вывод на пленку дорог и требует дополнительного оборудования, а вывод на прозрачный носитель на принтере дает в итоге качество не лучше, чем другие, более простые способы получения форм.

Изготовление серебросодержащих форм достаточно просто; оригиналы выводятся на обычном принтере на бумагу. Для их изготовления, правда, требуется довольно дорогостоящий процессор. На результат влияют несколько факторов: годность фоточувствительного материала, годность реактивов и техническое состояние процессора. Они, как показывает практика, периодически вызывают проблемы с качеством форм. Примерно то же самое можно сказать и об электростатических формах.

Себестоимость всех формных материалов — одного порядка, 10–15 долл. за 1 м2. Исключением является гидрофильная бумага, которая раз в десять дешевле. Но этот большой плюс — только большая ложка меда в бочке дегтя: тиражестойкость гидрофильной бумаги — несколько сотен оттисков, она склонна к тенению, размокает, коробится, очень капризна в отношении применяемой химии, не терпит применения густых красок.

Полиэстеровые формы, как и все прочие, имеют свои сильные и слабые стороны. Правильное представление о свойствах материала позволит выжать из него максимальное качество и применять только там, где это целесообразно.

Полиэстеровые формные материалы, предназначенные для изготовления форм на лазерном принтере, сейчас предлагают несколько фирм. По сути все эти материалы очень похожи, хотя немного различаются рекомендуемые способы их обработки (например, обжиг может делаться одновременно с печатью в специализированном принтере или как отдельная операция). Все экспериментальные данные, приводимые в статье, были получены нами в ходе тестирования и практического применения формного материала Omega фирмы Autotype. По-видимому, основные выводы будут справедливы и для полиэстеровых материалов других производителей. Однако мы их не тестировали.

Формный материал представляет собой полиэстеровую пленку толщиной около 0,15 мм, одна из сторон которой имеет гидрофильные свойства. Эта сторона воспринимает тонер, наносимый лазерным принтером или ксероксом. Участки, не покрытые тонером, в процессе печати удерживают на себе пленку увлажняющего раствора и отталкивают краску, тогда как запечатанные участки, наоборот, ее воспринимают. Технология полиэстеровых форм — очень чистая иллюстрация закона развития по спирали. 10–15 лет назад сердцем оперативной полиграфии были электрографические репродукционные аппараты (ЭРА). Кое-где еще можно найти в рабочем состоянии эти занимающие средних размеров комнату установки для изготовления форм к малоформатным офсетным машинам Ромайор. «Эры» ушли, но физика процессов осталась. Сравните сами (табл. 1).

Таким образом, для изготовления полиэстеровой формы требуется только обычный лазерный принтер (естественно, для форм А3 нужен и принтер формата А3), и процессор для обжига, который стоит существенно дешевле принтера. Все оборудование помещается на одном письменном столе. Оригинал-макет существует только в электронном виде, вывод на бумагу не требуется.

^* Более правильным следует считать термин «полиэфирные», однако, калька с английского polyester уже стала привычной для многих. — Ред.
^** Предлагаемая вниманию читателей статья развивает модную ныне тему «компьютер-печатная форма», поднятую в материале П. Минина (фирма «Альфа»). См.: «Курсив» № 1-97, с. 4.