Плотность краски. Достаточно очевидный параметр, и никому не нужно объяснять, что он влияет на качество цветопередачи. Проблемы обычно связаны только с тем, как добиться нужной плотности. Самый экономичный подход с точки зрения начальника — вывести пленки «под обрез», безо всяких шкал, чтобы ни миллиметра бумаги не шло в отходы, дать печатнику в качестве образца этикетку, отклеенную от бутылки, и сказать: «сделай, чтобы цвета были вот такие». Если начальник умный, он больше одного раза так делать не будет (тираж придется перепечатывать раза четыре).

Во второй раз он потратится на 20 долл. и принесет печатнику настоящую цветопробу. Вроде бы лучшего и желать нельзя — она сделана с тех же самых пленок, с которых производится печать. Но цветопроба хороша только для четырехкрасочной машины, а это, как известно, не наш случай. Если печать делается в несколько прогонов, какая-то польза от цветопробы бывает только на последнем прогоне. Кроме того, даже на четырехкрасочной машине попасть в пробу не так просто — печатник должен иметь очень хорошее цветовое зрение.

Поэтому после нескольких перепечаток тиражей все приходят к тому, что надо использовать контрольные шкалы. В простейшем случае эта шкала — ряд квадратиков базовых цветов (рис. 4). Обычно ее располагают в хвосте листа. Назначение этой шкалы — контроль плотности краски на плашечных элементах. Лучше всего использовать для этого электронный денситометр. Для каждого типа бумаги известны номинальные плотности красок. Например, на глянцевой меловке денситометр должен показывать плотность голубого и пурпурного 1,40, желтого — 1,20, черного — 1,65. Если по всей ширине листа и на всем тираже удалось удержать эти значения с точностью ±0,10, результат печати будет в большинстве случаев приемлемым.

Но денситометр — штука не дешевая (самый простенький — порядка 1500 долл. США, то есть едва ли не дороже, чем наша машина), поэтому придется искать более доступные пути. Проще всего пойти в ту типографию, где есть денситометр, и набрать там обрезков со шкалами, чтобы использовать их у себя в качестве эталонов. Человеческий глаз очень чувствителен к оттенкам цвета, если образцы находятся рядом. Поэтому, прикладывая эталонную шкалу к шкале на оттиске в процессе печати, вполне можно удержать цвет в допуске ±0,1.

Однако одно дело — рассуждать о том, как измерять плотность краски, а совсем другое — регулировать ее во время тиража. Можно и без денситометра увидеть, как цвет «уходит», и не иметь возможности что-нибудь сделать.

Проблемы с плотностью можно разделить на два типа: изменение цвета в процессе печати и неравномерность цвета по ширине листа. Первый тип проблем обычно зависит только от печатника. Главное при регулировке общей подачи краски — не суетиться. Типичная ситуация — плотность краски немного уменьшается, печатник прибавляет подачу — результата не видно, он еще прибавляет, потом еще, и вдруг краска как повалит! Он судорожно ее убавляет, но избыток уходит только через несколько сотен листов. А еще через сто листов краски опять мало. Только с опытом приходит чутье, на сколько надо увеличить подачу, чтобы не пришлось потом ее снова уменьшать.

С неравномерностью краски по ширине листа дело обстоит примерно так же. Но здесь ситуация осложняется тем, что валики раскатной группы могут быть неправильно отрегулированы и вообще не поддаваться регулировке. Если валики не в норме, реакция машины на зональную регулировку краски может быть самой неожиданной. Если, например, валики «бочкой», то сколько ни увеличивай подачу краски в середине — она будет постепенно уходить на края.

Итак, для попадания в цвет, достаточного для того, чтобы заказчик не слишком сильно нервничал, необходимо выполнить следующие условия:

• приучить верстальщиков всегда ставить на пленках контрольные шкалы;
• найти нормального печатника-цветника (или за пару лет вырастить своего);
• привести в порядок красочный аппарат машины (отрегулировать и, может быть, заменить валики).

Совмещение. «Чайника» сразу можно распознать по тому, что он разглядывает кресты на оттиске с «Ромайора» в лупу. На самом деле несовмещение на 0,1 мм видно невооруженным глазом, а меньшее несовмещение уже никакой роли не играет, за исключением отдельных редких случаев.

Поскольку мы говорим об оперативной печати на простых машинах, будем исходить из типичных требований к такой продукции. Для большинства грамотно подготовленных листовок и буклетов, которые разбрасывают на выставках и кладут в почтовые ящики, достаточно совмещения 0,1 мм. А дизайнеров, которые в таких работах применяют выворотку шрифтом Decor восьмым кеглем, надо убивать из рогатки.

Однако и 0,1 мм может оказаться недостижимым рубежом. Разберем виды несовмещений, возможные причины и методы борьбы с ними. По-прежнему считаем, что у нас однокрасочная машина с системой бокового равнения листа.

Самый распространенный вид несовмещения — так называемые «броски», то есть случайные смещения листа на отдельных прогонах. Броски могут быть как «по клапану» (в направлении движения листа), так и «по автомату» (в поперечном направлении) и «по хвосту» (когда изображение оказывается слегка повернутым).

Причины бросков могут быть в неправильной настройке машины печатником или в какой-либо неисправности (например, нарушении цикла). Эти причины очень специфичны, и обсуждать их имеет смысл только применительно к конкретной машине. Но есть одна общая причина, которая встречается чаще всего — плохая подрезка бумаги. Если вместе с «убитым» «Ромайором» мы купили такую же БР (бумагорезальную машину), проблемы гарантированы в следующем ассортименте.

Косина — отклонение углов листа от 90°. Выявить косину очень просто. Для этого не обязательно сгибать лист пополам, лучше взять два последовательных листа из стопы, один из них перевернуть и положить на второй. Выравниваем одну сторону, и по расхождению на смежной стороне сразу будет видно, насколько угол отличается от прямого. В печати косина приводит в первую очередь к броскам «по хвосту».

Разброс размеров очень хорошо виден, когда стопа уложена на стапель самонаклада. Как ее ни сталкивай, боковые и задние кромки лежат «ступеньками». Поскольку вся система равнения листов настраивается очень точно на размер листа, этот разброс приведет к броскам как по клапану, так и боковым кромкам.

Заусенцы на кромке листов, образующиеся при резке тупым ножом, — самый вредный дефект. Из-за заусенцев кромка листа выражена нечетко, и положение, в котором остановится лист перед упорами, зависит от того, насколько эти заусенцы сомнутся. Если в тираже «подбрасывает» один-два листа из сотни, надо проверить их на заусенцы. Но проблемы с совмещением — еще полбеды. Листы в стопе сцепляются своими неровными кромками, из-за чего постоянно идут двойные листы и сбои на подаче. Характерный признак — при сгибании свежеобрезанной стопы слышно похрустывание. Такую стопу перед печатью приходится долго встряхивать, «пушить» и «воздушить», пока каждый лист не отделится от соседнего.

Но вот резальная машина приведена в порядок, нож наточен, бумага нарезана идеально. Это еще не гарантирует, что проблемы с совмещением закончились. Конечно, жить станет намного легче, и после некоторой непродолжительной тренировки (годик-другой) печатник будет совмещать кресты в клапане играючи. Тем не менее идеальное совмещение крестов в двух углах листа отнюдь не гарантирует, что остальные два креста тоже «сядут» друг на друга. Теории Лобачевского и Эйнштейна тут ни при чем, дело обычно в свойствах бумаги.

Во-первых, надо проверить, в каких условиях находилась бумага перед печатью. Если накануне она провела двое суток в кузове «Газели», пока ее везли из Москвы в Урюпинск по зимней дороге, то в течение следующих суток в помещении типографии она будет постепенно вбирать температуру и влажность окружающего воздуха, при этом у нее будут меняться размеры. Насколько они изменятся — зависит от перепада влажности между улицей и цехом, а также от сорта бумаги. Некоторые бумаги, даже хорошие импортные меловки, могут изменить размер больше, чем на 0,5 мм на формате А3. Поэтому прежде, чем пускать бумагу в производство, надо дать ей вылежаться в типографии хотя бы пару дней.

Если перепад условий среды слишком резкий, бумага может не просто изменить размер, но и покоробиться (из-за того, что края подсохнут быстрее, чем середина). Кроме сбоев на подаче, это приведет и к весьма затейливой картине несовмещения по полю листа.

После того, как бумага хорошо вылежалась перед печатью, ее ждут новые испытания. На однокрасочной машине на каждом прогоне бумага впитывает некоторое количество увлажнения и краски. В первый момент лист под действием воды удлиняется, а затем в процессе высыхания и вода, и краска стягивают лист, уменьшая его размеры. Наибольшие изменения происходят в направлении поперек волокна бумаги. По этой причине трудно получить хорошее совмещение, если тираж печатается с большими перерывами между прогонами. Например, нельзя отпечатать три прогона в пятницу и оставить последний на понедельник. Лучше всего вообще печатать тираж без перерыва, в одну или две смены.

Особенно сложно бороться с усадкой бумаги в печати на машинах с чехловым увлажнением. Дело в том, что чехлы в принципе не позволяют точно дозировать подачу воды, поэтому приходится печатать с некоторым избытком увлажнения. Намного проще жить, если на машине установлена какая-нибудь система спиртового или пленочного увлажнения, в которой не используются матерчатые чехлы на валиках. Но, к сожалению, для «Ромайора» такая переделка невозможна.

Поведение тиража после печати. Наконец все рубежи преодолены, и на стапеле приемки лежит 3000 готовых, ярких, четких листов. Оставляем их сохнуть и с чувством глубокого удовлетворения идем домой.

На следующий день, когда начинаем снимать стопу с приемки, слышен душераздирающий хруст… Слиплось!

Это, конечно, крайний случай, но вот отмарывание случается гораздо чаще. Отмарывание — это след, который оставляет краска на обороте следующего в стопе листа. Если краска не успевает закрепиться за время вывода листа, оно происходит сразу в момент касания следующего листа. Но чаще бывает, что во время печати все в порядке, а переход краски происходит уже позже, под действием давления в стопе (это еще называется перетискиванием).

Избавиться от этой беды можно правильным подбором краски и бумаги. Желательно использовать краску с более насыщенным пигментом — тогда нужная плотность будет получаться при меньшей толщине красочной пленки. Можно применять быстросохнущие краски, но с ними есть некоторые другие проблемы: быстро засыхают в банке, бумага сильно липнет к резине.

Самое радикальное решение проблемы отмарывания — противоотмарочный порошок. Над приемкой устанавливают распылитель, который создает облако специального мелкого порошка (типа крахмала) с гранулами от 15 до 50 мкм. Эти гранулы налипают на свежую краску и создают тонкий воздушный зазор между краской и следующим листом. Это, правда, тоже годится не всегда. Например, нежелательно применять порошок на первых прогонах, потому что он потом будет постоянно налипать на резину, и ее придется протирать через каждые 100 листов. Очень сильно вредит порошок последующей обработке: фрикционные валики фальцовок и листоподборок забиваются практически мгновенно. Но, тем не менее, иметь такое устройство очень полезно, а установить его можно на любую машину, в том числе и на «Ромайор».