Печатные формы. Как известно, от печатных форм требуется высокая тиражестойкость, хорошее качество печатных и пробельных элементов, повторяемость, устойчивость на истирание и воздействие очистителей и др. Тиражестойкость является характеристикой статистической, поэтому ее можно проверить лишь при печати длинных тиражей. Как показывает практика, не зависимо от производителя материала для средних тиражей хватает одного комплекта металлических форм. Причем в этом не только заслуга производителей формных материалов, сказывается и сложившаяся тенденция снижения тиражей печатной продукции. Для проверки качества печатных элементов можно использовать лупу, микроскоп, а также специальные денситометры, определяющие растискивание на офсетных пластинах. Учитывая, что размер растровых точек зависит лишь от одного параметра — времени экспозиции пластины в копировальной раме (на качественные материалы продолжительность экспозиции и температура проявки оказывают значительно меньшее влияние), процедура калибровки рамы под определенный вид формного материала не вызывает большой сложности. Для этой цели широко используют специальную калибровочную шкалу Ugra 82 или другие градационные клинья. Ugra 82 представляет собой кусок пленки с рядом проградуированных от 1 до 13 зон, оптическая плотность которых постепенно нарастает, и микроштриховыми позитивными и негативными мирами. Шкала изготовлена фотографическим способом, поэтому при засветке через нее в обычной копировальной раме на предварительно очувствленной пластине вместо плавной полосы с постепенно темнеющими участками получаем очень контрастный переход между прозрачными и темными участками. В зависимости от полученной дозы УФ-облучения граница перехода оказывается на разных уровнях. Таким образом, для настройки копировальной рамы достаточно лишь подобрать такое время экспозиции, чтобы зона перехода приходилась на участок 6–8 единиц. Разрешающая способность по штриховой мире у большинства пластин должна быть 12–6 мкм (полную насыщенность имеют штрихи толщиной 12 мкм и около двух третей штрихов толщиной 6 мкм). Для экономии формного материала можно нарезать одну пластину на кусочки, достаточные для размещения контрольной шкалы и экспериментировать уже с этими кусками. Стартовое время экспонирования на копировальной раме с ультрафиолетовой лампой мощностью 3 кВт — 15 с, на однокиловаттной раме соответственно 40 с. Необходимо учесть, что на всех современных копировальных рамах величина экспонирования измеряется не секундами, а специальными единицами, и продолжительностью работы лампы управляют не часы, а датчик количества излучения. Поэтому в случае, если Вам не известна начальная цифра, набирайте, скажем, 50 («Хода нет, ходи с туза»). Далее после проявки пластины исходя из результатов измерений можно будет скорректировать эту цифру, на которую в конечном счете влияют и параметры электросети, и состояние лампы, и климатические условия в помещении. Не забывайте проводить такую калибровку раз в 1–3 месяца или при первых же подозрениях на некачественность печатных форм. Следует иметь в виду, что у пластин разных производителей сильно отличаются значения требуемой экспозиции (часто в разы). Поэтому при переходе на материалы другого производителя следует проводить калибровку по экспозиции.

Бумага. О бумаге можно говорить очень много, один перечень ее характеристик может затянуться на несколько строк (плотность, толщина, белизна, прозрачность, глянцевость, матовость, однородность, прочность, рыхлость, жесткость, стойкость к воздействию краски, увлажнению, истиранию, содержание влаги и т. п.) Разумеется, для измерения всех этих параметров существуют различные приборы и методики, но, на наш взгляд, они необходимы для изготовителей бумаги. Для пользователей же часто оказывается достаточно информации, написанной на пачке или ярлыке к упаковке бумаги. Единственный параметр, который иногда бывает необходимо перемерять — толщина бумаги, но об этом мы поговорим в следующем разделе, посвященном настройке печатной машины.

Здесь же напомним о структуре бумажного листа. В процессе создания древесной массы, бумага приобретает четко выраженную изотропию (ее свойства меняются в зависимости от направления), и можно выделить долевое и поперечное направление волокон.

Для лучших результатов при печати и послепечатной обработке рекомендуется соблюдать некоторые правила: при печати машинное направление бумаги (направление волокон) должно быть перпендикулярно оси печатного цилиндра, при фальцовке желательно избегать поперечных сгибов, при макетировании этикеток необходимо так позиционировать их на листе, чтобы волокна бумаги располагались параллельно оси бутылки и т. п.

Известно несколько способов определения долевого направления бумаги. Наиболее надежный способ таков: отрежьте две полоски бумаги по 2–3 см шириной в перпендикулярных направлениях (не забудьте пометить одну из полосок, например, отрезанную по длинной стороне листа). Сложите их вместе и, удерживая пальцами за нижний конец, наклоните сначала в одну, потом в другую сторону.

Краска. Офсетная краска должна быть достаточно вязкой, чтобы удерживаться на валиках и печатных элементах и в то же время достаточно текучей, чтобы хорошо раскатываться и не способствовать выщипыванию или прилипанию бумаги к офсетному полотну. Хорошим методом определения вязкости краски является проверка ее стекания со шпателя. Пример хорошей консистенции краски — на рисунке снизу слева. Решить проблемы, связанные с вязкостью, липкостью или скоростью закрепления краски, можно путем добавления различных присадок (печатного масла, сиккативов, антисиккативов и т. п.)

Избыток краски на валиках печатной машины можно обнаружить до начала печати по звуку растира. Как только количество краски переходит определенную норму, красочный аппарат начинает издавать характерный шипящий звук.

Очень часто печатникам приходится работать со смешанными красками. Собственно, в этом и заключается одно из преимуществ офсетной технологии по сравнению с цифровой электростатической печатью. Существуют разные системы подбора цвета из триадных красок с добавлением прозрачных белил, красок Pantone и Hexachrome, металлизированных и флуоресцентных красок. Для определения рецептуры необходимой краски используют специальные веера или альбомы с образцами цветов от фирмы Pantone для печати на мелованной и немелованной бумаге, фольге и т. п. При смешивании нескольких базовых красок для получения требуемого цвета рекомендуется использовать электронные весы.

Основными характеристиками увлажняющего раствора являются показатели его кислотности, жесткости и электропроводности, а также сила его поверхностного натяжения.

Кислотность. Как известно, величина рН может иметь значения от 1,0 (кислотная среда) до 14,0 (щелочная среда). Дистиллированная вода имеет pH = 7,0 (нейтральная среда).

Опыты показали, что оптимальное значение рН увлажняющего раствора, применяемого для офсетной печати, колеблется в пределах 4,8–6,0. Желательно один раз подобрать оптимальное значение кислотности раствора (можно начать со значения 5,5) и точно соблюдать эту норму в дальнейшем. Слишком кислый увлажняющий раствор замедляет процесс закрепления краски, приводит к оголению и коррозии металлических валиков красочной системы, к нечеткому пропечатыванию мелких элементов изображения и преждевременному износу печатных форм.

С другой стороны, избыток щелочи в увлажняющем растворе вызывает химические реакции в зоне непосредственного контакта воды с краской, результатом чего становится «омыление» (сероватый оттенок) печатной краски или ее эмульгирование.

Для определения значения кислотности используют либо лакмусовую бумагу, цвет которой после погружения в увлажняющий раствор сравнивают с эталонной таблицей, либо электронный рН-метр. Применение электронного измерителя предпочтительней, из-за большей точности (цена деления прибора обычно составляет 0,1 против 0,5–1 у лакмусовой бумаги) и исключения субъективности при оценке цвета. Кроме самого электронного рН-метра необходимо иметь и комплект калибровочных жидкостей на 4,01 и 7,01 рН, обычно поставляемый в пластиковых бутылках по 230 мл. Калибровка прибора заключается в измерении кислотности этих жидкостей и в подстройке полученных значений до эталона, для этого рН-метр обладает двумя подстроечными сопротивлениями, выведенными на корпус прибора. Такую процедуру необходимо выполнять не реже чем раз в неделю, а лучше ежедневно.