Организация отдела допечатной подготовки
на флексографском предприятии

Алексей Чубыкин

Внешние факторы оказывают большое влияние на направления и темпы развития каждого предприятия в отдельности и всей упаковочной отрасли в целом. Когда заказы на упаковку со стороны пищевых предприятий растут, то основным критерием развития компании, производящей упаковку, становится увеличение парка печатных машин. Сейчас внешние обстоятельства изменились, и в условиях усиливающейся конкуренции особую важность приобретают стабильное качество продукции и короткие сроки выполнения заказов. Собственный отдел допечатной подготовки в таких условиях является очень важным этапом развития компании, стремящейся занять прочные позиции на рынке. Своя «допечатка» позволяет сократить сроки выполнения заказов и - главное - контролировать качество форм на всех этапах их изготовления.

Европейская и российская модели развития

Европейская модель развития флексографских предприятий отличается от российской. Большинство производителей упаковки не имеют собственных отделов допечатной подготовки, поскольку в Европе очень развита инфраструктура специализированных репроцентров. Флексографские компании просто становятся их клиентами и, как правило, не испытывают потребности в собственной «допечатке».

Для репроцентров изготовление форм является основным бизнесом, поэтому они сосредоточены на совершенствовании собственной технологической и производственной базы. Они следят за всеми новшествами в сфере допечатных процессов и стараются применить их на практике максимально быстро и эффективно. Руководство же флексографской компании, наоборот, сосредоточено на развитии печатного производства, так как именно оно приносит прибыль. Таким образом, сложилась система, когда репроцентры и производители упаковки зависят друг от друга, но не пересекаются в сферах деятельности. Каждый старается максимально эффективно развивать свой бизнес, и всех удовлетворяет существующее положение дел.

Несмотря на всю привлекательность этой модели, к России она пока неприменима из-за слишком малого количества специализированных репроцентров: шесть работает в Москве и несколько в крупнейших городах России. Производители упаковки, особенно в регионах, вынуждены закупать собственное допечатное оборудование. Таким образом, они выходят из перечня потенциальных клиентов существующих репроцентров, а появиться новому становится еще сложнее.

Первоначальный этап создания отдела допечатной подготовки

Пока перспектива развития инфраструктуры репроцентров остается в нашей стране неопределенной, остановимся подробнее на вопросах организации отдела допечатной подготовки и выбора оборудования для него в рамках флексографского предприятия.

Процессор Cyrel FAST

Цветопробное устройство Digital Cromalin b2

Компания, которая планирует создание собственной «допечатки», на начальном этапе может ограничиться покупкой только формного оборудования. Обработку оригинала-макета в графических программах и вывод пленок «под флексо» вполне реально заказать на стороне в любом регионе.

В комплект формного оборудования входят четыре устройства: экспонирования, вымывания, сушки и финишинга, а также регенерации вымывного раствора. Для полноценной работы этого подразделения желательно не экономить на приобретении резака и перфоратора.

Предложения на это оборудование можно получить у всех поставщиков фотополимеров: DuPont, BASF, Asahi, MacDermid, Pasanen. Если финансовые ресурсы ограничены, то достаточно купить простейшее устройство Photomeca Profile, которое позволяет осуществлять все этапы обработки форм в одном модуле.

Если в компании установлены широкорулонные флексографские машины, то желательно покупать формное оборудование высокого класса, состоящее из нескольких отдельных модулей. Оптимальный формат 900і1200 мм. Размеры помещения для такого комплекса должны быть около 5і9 м. Его необходимо оборудовать приточно-вытяжной системой вентиляции, обеспечивающей 12-кратный воздухообмен, а также подвести электроэнергию, водоснабжение и сжатый воздух. Рядом с основным помещением необходимо иметь подсобное, в которое будут вынесены установки вентиляции, очистки отработанного воздуха и компрессор. В отдельной специально оборудованной комнате (особый класс пожаробезопасности), размещается установка для регенерации растворителя. Минимальный размер этой комнаты - 3і5 м. Приточно-вытяжная система вентиляции должна обеспечивать 10-кратный воздухообмен.

Наибольшее количество установок формного оборудования в России у компании DuPont (Smart, Cyrel). После него следует BASF (nyloflex Combi).

Для модуля экспонирования важным показателем является наличие термостабилизации стола. Без нее стол постепенно нагревается, и устанавливаемая на пульте температура процесса уже не соответствует реальной. Из-за этого с засветкой полимера могут возникнуть проблемы. Не меньшую важность имеет равномерность засветки поля во время УФ-экспонирования.

Ключевым модулем в комплекте формного оборудования является вымывной процессор. При его выборе важно учесть следующие факторы:

• возможность регулировки высоты щеток;
  
  
• возможность изменения скорости промывки для тонких и толстых форм;
  
  
• система регулирования вязкости раствора. Датчик измерения вязкости после получения сигнала о превышении нормы загрязнения автоматически обновляет раствор (сливает старый и добавляет новый);
  
  
• конструкция щеток, позволяющая наиболее корректно вымывать полимер.

Всем этим требованиям соответствуют процессоры Smart и nyloflex Combi (линейного типа). Они имеют некоторые различия, например, в конструкции щеток. В Combi они выполняют круговые движения, а в Smart щетки набраны в виде блоков; алгоритм движения каждого блока различный. Блочная конструкция Smart значительно упрощает техническое обслуживание.

Кроме процессоров линейного типа существуют процессоры, вымывающие формы движущимися щетками (компания Interflex). Вымывание в этом процессоре заметно быстрее, чем в тянущем, но его стоимость, на взгляд автора, необоснованно высока.

Новая технология изготовления форм

В 2000 г. разработчик почти всех допечатных технологий во флексографии компания DuPont предложила альтернативу существующему формному процессу. Новая «сухая» технология позволяет изготавливать пластины без вымывания и использования растворителей. Особый фотополимер на неэкспонированных участках формы под действием температуры переходит в жидкое состояние и удаляется специальным нетканным материалом. В этой технологии отсутствует сушка, что позволяет получить готовую форму буквально за полчаса. При обычной технологии этот процесс занимает 3 ч (с вылеживанием - около 15 ч). Небольшое время изготовления форм по технологии Fast особенно важно в случае повреждения формы во время печати тиража. Новую форму можно изготовить за полчаса, не снимая заказ с производства. Обычно в этом случае тратится очень много времени на замену тиража.

Кроме меньшего времени изготовления к достоинствам новой технологии следует отнести отсутствие необходимости создания комплекса специализированных помещений с мощной вентиляцией и особыми классами пожаробезопасности. Размеры установки Cyrel Fast составляют всего 1,75і1,57 м и его можно устанавливать в офисных помещениях, а не в промзоне.

Полный цикл допечатной подготовки

В какой-то момент компания достигает такого уровня, когда комплекта формного оборудования уже недостаточно. Появляются крупные заказчики, которым необходимы очень высокие стандарты качества. И в этот момент производителю упаковки необходимо думать о создании полноценного отдела допечатной подготовки с учетом новейших достижений в этой сфере.

На этапе создания полного технологического цикла кроме формного оборудования желательно приобретение следующих составляющих:

• профессиональное программное обеспечение для дизайна и допечатной подготовки упаковки;
  
  
• цифровое цветопробное устройство;
  
  
• специализированная программа контроля качества;
  
  
• устройство для цифровой записи изображения на форму.

Когда в отделе допечатной подготовки наряду с формным оборудованием появляются эти четыре элемента, можно считать, что создан полноценный технологический процесс, который позволяет изготавливать формы самого высокого качества и контролировать это качество на всех этапах.

Пока оборудование для всех вышеперечисленных этапов в рамках единого контракта может предложить только компания DuPont. При желании все составляющие можно приобрести по отдельности у нескольких поставщиков. Более подробно о них - в следующих главах.

Специализированные программы

Традиционно оригиналы-макеты изготавливают в графических программах Adobe Illustrator, FreeHand (векторные) и Adobe Photoshop (растровая). Однако многие компании переходят на профессиональные программы, предназначенные для разработки упаковки. На этом этапе целесообразно рассмотреть покупку специализированного пакета программ - PackEdge или ArtPro.

PackEdge разработан известной бельгийской фирмой Barco Graphics (ныне - часть компании Esko-Graphics). ArtPro разработана другой, тоже бельгийской компанией Artwork Systems. Программы по своим свойствам очень похожи, но PackEdge работает на платформе Windows (PC), а ArtPro - MacOS. Похожесть их объясняется тем, что сначала группа специалистов Barco Graphics разрабатывала программное обеспечение для дизайна упаковки. Результатом этой работы стала программа FastLine, которая впоследствии была переработана под открытую систему и получила название PackEdge. В 1993 г. часть специалистов этой группы покинула Barco и основала компанию Artwork Systems, выпустившую собственный продукт - ArtPro.

Цветопроба

После создания и обработки оригинала-макета желательно изготовление цветопробного оттиска. Он предоставляется заказчику до начала печати, чтобы он подтвердил, что цветопередача соответствует его пожеланиям.

Кроме оценки корректности цвета заказчиком, цветопроба необходима и производителю упаковки. Известно, что человеческий фактор всегда оказывает существенное влияние на результаты любой работы. Нередко случается, что дизайнер по различным причинам допускает ошибки или неточности в работе с оригиналом-макетом. Они могут стать причиной брака. Цветопробный оттиск показывает ошибки, допущенные дизайнером.

Оттиск печатается с учетом ICC-профилей, полученных в результате испытаний конкретной печатной машины. Он позволяет отобразить, как мотив, созданный дизайнером, будет выглядеть в тираже.

Наиболее известным цветопробным устройством является Digital Cromalin, который предлагает компания DuPont. Флексографские предприятия при необходимости покупки цветопробного устройства, как правило, рассматривают его в первую очередь. Среди других компаний, предлагающих аналогичные устройства, можно выделить AGFA (Sherpa) и Creo (IRIS). Экономичное решение в этой сфере предлагает компания Best, которая разработала специализированную программу Best Photo Exposure (раньше она называлась Best Color) для принтеров НР.

Программа контроля качества

В этой главе речь пойдет об известной программе CyFos (DuPont), которая является первой разработкой в области контроля качества. Именно она стала ориентиром для аналогичных программ, которые некоторые репроцентры создают самостоятельно.

Установка LaserGraver4003DS

Как известно, во флексографии до сих пор не выработаны единые стандарты печати. Основная проблема контроля качества заключается в большом количестве факторов, влияющих на печатный процесс, в том числе высокая степень растискивания растровой точки. Для его компенсации технологи предприятия создают компенсационные кривые, учитывая следующие факторы: тип анилокса и краски, уровень давления формного цилиндра на печатный, скорость печати, тип форм (аналоговые, цифровые), монтажной ленты, материала и в конце концов техническое состояние печатной машины.

Технологи всех компаний в той или иной степени справляются с задачей построения кривых, но CyFos позволяет не только «на глаз» определить параметры качества печати, но и переложить их на язык программы и в дальнейшем следовать ее указаниям.

Вместе с программой клиент получает тест-форму, изготавливает с нее печатные формы и печатает в рабочем режиме. На каждом этапе делаются измерения и результаты заносятся в программу. Далее программа создает корректную кривую растискивания и цветового искажения для каждой машины. CyFos определяет, какие коррективы и на каком этапе нужно внести для оптимизации качества. Первый раз профили разрабатывают специалисты DuPont и дают рекомендации по параметрам печати. Впоследствии технологи заказчика создают профили самостоятельно.

Цифровая запись изображения на форме

После цветоделения и растеризации (рипования) оригнала-макета осуществляется запись изображения на фотополимер. В данной главе речь пойдет о технологии CTP, которая в последнее время получает все большее распространение.

В мире существует не более 10 производителей оборудования CTP, применяемого во флексографии. Во-первых, это компания DuPont, которая впервые разработала технологию CTP и совместно со своим партнером Esko-Graphics создала устройство CDI (Cyrel Digital Imager). Их основной конкурент в западных странах - компания Creo, разработавшая устройство Thermoflex. В нашей стране достойную конкуренцию западным производителям составляет российская компания «Альфа», которая разработала серию устройств LaserGraver. Известны европейские компании, которые под собственными торговыми марками продают оборудование «Альфы».

Поскольку после вывода на рынок этой технологии в 1995 г. у DuPont на протяжении нескольких лет не было конкурентов, устройства серии CDI являются безусловными лидерами по количеству установок. Во всем мире их свыше 300. Модель CDI имеет несколько модификаций: Classic (наибольший), Compact, Spark XT и Spark.

Компания Creo предлагает собственную разработку Thermoflex. В ней используется инфракрасный диодный лазер. В России пока установлено только одно устройство Thermoflex.

В странах СНГ «Альфа» является лидером по продажам лазерного оборудования для флексографии (21 установка). Специально для проекта по разработке оборудования этого типа «Альфа»совместно с лазерной компанией IPG-Photonics разработали волоконный лазер, ставший сегодня практически стандартным решением для устройств флексо-CTP всех производителей (кроме Creo).

В первых моделях CDI использовался твердотельный YAG-лазер компании Spectron, однако с развитием технологии повсеместное признание получил волоконный лазер IPG-Photonics. Эта компания была основана в Германии в начале 90-х гг. группой российских ученых-лазерщиков. Основной специализацией их деятельности стали усилители волоконных линий связи, которые нашли коммерческое применение во всем мире. Спустя несколько лет компания IPG стала признанным мировым лидером в лазерной промышленности.

В начале 2000 г. специалисты компании «Альфа» обратились в IPG с предложением по разработке лазера для устройств флексо-CTP. В результате был разработан волоконный лазер, имеющий значительно лучший КПД и стабильность работы, чем твердотельный YAG. После тестирования на оборудовании LaserGraver он стал использоваться в оборудовании компаний «Альфа», DuPont и других производителей.

Вместо заключения

Мы рассмотрели предложения поставщиков для полного технологического цикла допечатной подготовки цифровых флексографских форм. Фотонаборный автомат, на котором изготавливаются негативные пленки для аналоговых форм, не рассматривался, поскольку вывод пленок «под флексо» можно легко заказать на стороне.

Стоимость приобретения вышеописанного оборудования превышает сумму в 250–300 тыс. долл., причем основную долю в этой сумме составляет устройство для цифрового нанесения изображения на фотополимер.

Как уже упоминалось в начале статьи, допечатное оборудование напрямую не увеличивает прибыль компании, но вполне может сэкономить деньги. Благодаря единой системе допечатной подготовки в значительной степени снижается вероятность брака, что в среднесрочной перспективе (несколько лет) позволяет говорить об оправданности вложений в покупку современного допечатного оборудования.

И в дополнение ко всему уровень такого отдела даст возможность сделать его автономной структурой (репроцентром) и предлагать изготовление форм другим предприятиям. Это позволит быстрее возвратить инвестиции в дорогостоящее допечатное оборудование.