Нужно ли печатным компаниям
приобретать собственные экструдеры?

Алексей Чубыкин, компания Retal Industries

На страницах журнала не раз обсуждалась тема западной модели развития рынка гибкой упаковки. Известно, что в Европе существует четкое разделение этапов производства между различными компаниями. Эта модель выработана на основе многолетнего опыта.

В частности, повсеместно распространено разделение допечатной подготовки (включая изготовление форм) и печати. Допечатная подготовка делается специализированными репроцентрами, которые очень активно внедряют новые технологии, чтобы предложить своим клиентам самое лучшее. Печатные компании, в свою очередь, сосредоточены на развитии процессов печати и ламинации: ведь именно это приносит им прибыль.

«Разделение труда» еще более актуально с точки зрения экструзии и печати, и для этого есть серьезные причины. Об этом много пишет западная специализированная пресса, поэтому, сделав анализ совокупности всех факторов, хотелось бы затронуть эту тему и на страницах нашего журнала.

Если с двуосноориентированными пленками все понятно - такие проекты печатникам просто не потянуть, то стоит рассмотреть, почему западные печатники не приобретают собственные выдувные экструдеры для полиэтилена. Самые дорогие трехслойные экструдеры стоят около 2 млн евро, стоимость более дешевых моделей не превышает 1 млн, и их вполне по силам купить даже рядовой печатной компании.

Производство пленок в России

В 2005 г. в сегменте производства пленки произошли значительные изменения. Внутреннее производство BOPP уже существенно превышает существующий спрос. В конце 2006 г. Retal Industries начнет производство BOPET-пленок. Линия будет в состоянии произвести 16 тыс. т, хотя сейчас потребность рынка - только 12 тыс. т. Изменения в мелких сегментах, таких как CPP и барьерные пленки, произойдут в ближайшие годы.

Но остается огромнейший сегмент полиэтиленовых пленок. Этот материал очень важен для развития рынка гибкой упаковки. Рынок полиэтиленовой пленки для ламинации (пищевая упаковка) в России превысил 40 тыс. т. Если же оценивать рынок всех полиэтиленовых пленок (включая технические и сельскохозяйственные), то его объем будет достигать 200 тыс. т.

До последнего времени модель развития российских производителей упаковки существенно отличалась от европейской. У нас практически всегда печатная компания, потребляющая достаточное количество полиэтиленовой пленки, старалась приобрести собственный экструдер.

Производство пленок в Европе

Производством полиэтиленовых пленок в Европе занимается несколько специализированных компаний. Крупнейшие из них, в числе которых можно выделить RKW (Германия), Raniplast (Финляндия), Nordenia (Германия), имеют на своих заводах по нескольку десятков экструдеров.

Каждый экструдер работает в своем режиме. Изменения распределения по слоям, толщинам пленки, цвету практически никогда не производятся, что позволяет достичь максимально возможной производительности на каждом отдельно взятом экструдере. Любой переход - по цвету, толщине, распределению слоев - это неэффективный режим работы, это отходы, которые либо нужно продавать за полцены, либо перерабатывать во «вторичку».

Теперь представим: одна печатная компания установила у себя всего один экструдер. Может ли она эффективно эксплуатировать его и рационально изготавливать все виды пленок, которые требуются заказчикам?

Ответ, который давно получили производители упаковки в Европе, негативен по ряду причин:

• Производственная эффективность. На одной линии абсолютно нерентабельно производить сразу все виды пленок (по толщине и распределению по слоям). Если на линии оптимально делать 40-микронные пленки, то с гораздо меньшей рентабельностью на ней можно изготавливать 120-микронные.
  
  Это же касается и изменения распределения по слоям. Для этого нужно постоянно менять технологический зазор, что возможно в ограниченных рамках. Если зазор небольшой и он рассчитан на тонкие пленки, то экструдер будет неэффективно работать на необходимых для толстых пленок смесях, богатых линейным металлоценовым полиэтиленом. Еще большие проблемы доставляет переход с цвета на цвет. Из-за этого постоянно будет появляться переходная продукция, которую можно продать только для технических целей.
  
  Для каждой экструзионной линии существуют эффективные режимы, на которых она дает максимальный объем качественной пленки - это аксиома экструзии.
  
  Когда экструдеров много, заказы проще разбить на оптимальные «пакеты», проще подобрать, какой размер и цвет делать на какой линии, и, что очень важно, на какую ширину потом резать. Если печатная компания имеет один экструдер, то свыше 60% заказов на нем будет делать неудобно.
  
  Если же, к примеру, печатная компания купит три мощных экструдера, то при полной загрузке они смогут произвести около 700 т пленки в месяц. Но в России не существует предприятий, которые могли бы переработать такой объем гибкой упаковки на основе полиэтилена. В этом случае печатники будут вынуждены предлагать пленку своим конкурентам, но, как известно, между конкурентами не может быть долгосрочного и плодотворного сотрудничества.
  
  
• Незнание рецептур. Сотрудники печатных компаний обладают достаточными знаниями (или интуицией), как «попасть в цвет». Однако экструзия требует не интуиции печатника, а фундаментальных знаний в области полимеров и общей химии.
  
  Производители экструдеров этих рецептур не знают. Потребителям пленки известны только ее физико-механические характеристики. Рецептуры и технологические режимы, на которых изготавливаются те или иные виды пленок, - это ноу-хау специализированных экструзионных компаний. Они тратят очень много времени на проведение различных испытаний, чтобы добиться оптимальных показателей. Конечно, освоить стандартные рецептуры по силам любой компании, но этого явно мало для успешной работы во всех сегментах упаковочного рынка.
  
  
• Стоимость сырья. Совершенно очевидным является факт, что крупному производителю пленок гораздо легче добиться низких цен и привлекательных условий оплаты на сырье, нежели компании, обладающей одним экструдером.
  
  
• Психология и качество продукции. Представим ситуацию: печатная компания приобрела экструдер, но ее специалисты, осваивая новую технику, долгое время в состоянии изготовить только пленку посредственного качества. Что делать с этой пленкой?
  
  Нет сомнений, что она будет отправлена в печатный цех, и руководство об этом даже не узнает. Экструзионщики будут уговаривать своих коллег и друзей взять эту пленку. Примерный диалог в этом случае будет строиться в следующем формате: «Ребята, ну давайте сработаем эту пленку. Да, качество у нее не очень, но вы уменьшите скорость ламинатора, добавите побольше клея, может быть, клиент и не заметит». Имея собственный экструдер, печатной компании нужно будет смириться, что в цех ламинации постоянно будет попадать пленка сомнительного качества. Ведь это своя пленка, и ее нельзя просто вернуть производителю или продавцу.
  
  Если пленка производится в специализированной компании, то разговор у печатника с экструзионщиком в случае поставок некачественной продукции будет довольно короткий: «Возьмите назад свою ... пленку».
  
  И это нормальная практика, устраивающая обе стороны, - для печатников это гарантия, что в цехе ламинации будет всегда только качественная пленка. Для экструзионщиков - стимул производить качественную продукцию и постоянно совершенствовать технический уровень.
  
  
• Человеческий фактор. В России практически нет подготовленных кадров, которые могли бы сразу обеспечить производство качественной пленки под ламинацию. Причем здесь речь идет не о рецептурах, а просто о людях, которые могли бы работать на современных многослойных экструдерах.
  
  Все знания приходится добывать собственным опытом. При этом для каждого экструдера нужно держать большой штат квалифицированного и дорогостоящего персонала. Кроме операторов потребуются наладчики, ремонтники, программисты. Печатной компании для одного экструдера нужно будет содержать весь этот штат - хотя бы по одному человеку, а использовать здесь персонал с печатных машин вряд ли получится. А теперь представим ситуацию: специалист заболел или в отпуске, а машина встала. Что делать? Принимать на работу и обучать дополнительный персонал или смириться с вероятностью простоя линии, когда нужного человека нет?
  
  Специализированные же предприятия располагают бригадами специалистов, которые заменяют друг друга.
  
  
• Капиталовложения. Практически все цеха печатных компаний не выше 10 м высотой - для печатных машин больше не нужно. Для современных экструдеров, на которых можно изготавливать трехслойную пленку с богатой смесью металлоценового полиэтилена, необходимы помещения высотой около 20 м.

В производственном цехе компании «Полимер»

Кроме высоких потолков помещение для экструдеров должно иметь специальную инфраструктуру по воде и энергии. Требуются и помещения по переработке отходов. Таким образом, начало экструзии - не только покупка экструдера. Это значительные капиталовложения в инфраструктуру, которые могут достигать стоимости самого экструдера.

Оправданы ли такие инвестиции для одного экструдера?

Оптимальный вариант

Все перечисленные выше факторы говорят в пользу раздельного развития печатных и экструзионных компаний. В Европе уже давно сделали выбор, и, скорее всего, это дело недалекого будущего для России.

Масштаб производства дает опыт, и как следствие, высокое качество продукции, необходимое печатным компаниям в конкурентной борьбе. Во-вторых, масштаб дает меньшую себестоимость, что позволяет экструзионщикам предложить настолько привлекательные цены, что эксплуатация собственного экструдера с большим количеством переналадок, неэффективных режимов и отходов потеряет всякий смысл.

Первый российский опыт

Пока в России существует всего один пример специализированной экструзионной компании - это «Полимер» из Десногорска (Смоленская обл.), но нет сомнений, это только начало.

Компания «Полимер» уже больше 10 лет работает на рынке полиэтиленовой упаковки, хотя раньше она специализировалась на производстве технической однослойной пленки - термоусадочной, стретч-, сельскохозяйственной.

С 2004 г. компания активно начала выходить на рынок трехслойных пленок под ламинацию. Сейчас она имеет уже три экструдера (итальянских производителей), что позволяет ей быть активным игроком в этом сегменте. Кроме пленок для пищевой упаковки компания работает и на перспективных рынках технических пленок. Это является свидетельством тому, что специализированный производитель, будь то репроцентр, печатная или экструзионная компания, постоянно работает над своим развитием и предлагает новые продукты и технологии.

Кроме пленок под ламинацию, компания «Полимер» активно осваивает новые технологии производства технических пленок, например, stretch-hood. Эта технология позволит полностью заменить термоусадочную пленку, когда палету необходимо было обматывать. Stretch-hood просто «надевается» на палету и усаживается, повторяя ее форму. Подобной пленкой за единицу времени можно упаковать в четыре раза больше палет, чем термоусадкой. Нет сомнений, что когда-нибудь этот вид пленки полностью вытеснит обычную термоусадку, что создаст новый крупный рынок. Новым продуктами компании являются и пленки для вакуумного литья, masking-пленки для защиты панелей и стекол.

Вместо заключения

Развитие российского рынка гибкой упаковки идет очень быстрыми темпами. Печатные компании создали спрос на пленки, и с 2004 г. их начали в больших масштабах производить в России. Вначале это в полной мере коснулось BOPP Сейчас можно с уверенностью говорить и о перспективах развития внутреннего производства полиэтиленовой пленки.

Конечно, отказ от идеи установки собственных экструдеров и ставка на работу со специализированными компаниями - вопрос не одного дня. Противники этой модели могут выдвигать самые различные аргументы - например, «сотрудничество с такими компаниями, как Procter & Gamble, возможно только при наличии собственного экструдера».

Этот аргумент действительно правомочен в условиях, когда нет специализированных экструзионных компаний, и P&G просто хочется быть уверенным, что у их поставщика всегда найдется хотя бы какая-нибудь пленка. Однако подобные требования уже давно не предъявляются компаниям в Европе, и, скорее всего, не будет их и в России с появлением достаточного предложения высококачественной продукции от специализированных компаний.