Юрий ЗАХАРЖЕВСКИЙ, группа компаний, «Печатный дом Граффити»

Первая система CtP работает у нас уже более двух лет. В 2003 г., когда мы ее выбирали, еще можно было раздумывать, брать ФНА или CtP, но сейчас ответ уже очевиден: только не ФНА.

Вторая система выбиралась нами для другой производственной площадки - типографии «МолоПак». Поэтому в своем выборе мы были не очень привязаны к первому устройству (Creo Trendsetter), хотя и были довольны его работой. На первом плане у нас стояли экономические и технологические требования. В частности, объем вывода пластин в этой компании не очень большой из-за длинных тиражей. Возник естественный вопрос: а не взять ли на этот раз что-нибудь подешевле? Разумеется, без ущерба для готовой продукции. Типография «МолоПак» выпускает упаковку для молочных продуктов типа Pure Pak и является чуть ли не единственной в России и странах ближнего зарубежья компанией, которая использует для печати такой продукции офсет. Печатная машина - Goebel Novaprint с УФ-сушками. Печать ведется УФ-красками по ламинированному полиэтиленом картону. Тиражи длинные, да еще и УФ-красками, а значит, пластины нужно обжигать. То есть обязательное требование для пластин - нормальная работа с УФ-красками и пригодность для обжига.

Еще одним фактором, усложняющим наш выбор, стало то, что появилось намного больше систем прямого экспонирования. Чтобы на чем-то остановиться, пришлось оценивать ряд параметров и характеристик. Вот они.

Разрешение

Как и при выборе первой системы, встал вопрос о разрешении. И снова пришлось выслушивать тезисы, которые можно свести к двум пунктам: во-первых, «сойдет как есть» (другие работают и не жалуются), во-вторых, в печати все равно все уравняется. Что тут скажешь? Был я как-то в одной типографии, привез свои пленки для тестовой печати. Местные бабушки сделали монтаж, проэкспонировали в копировальной раме, проявили... Только я достал свою лупу, чтобы посмотреть на форму, как пластину выхватывают у меня из-под носа и запускают в проявочный процессор второй раз. Я спрашиваю, зачем. А затем, говорят, чтобы мусора на пластине меньше было, и вообще так они делают ВСЕГДА. Естественно, после такой «обработки» не то что двух-, а и пятипроцентной точки не было видно! Интересуюсь, как же они печатают при таких формах. А нормально, говорят, все довольны. Был, правда, один клиент, что-то кричал про цвет, но это - досадное исключение.

Слушая умные рассуждения о том, что «на печати все равно не будет разницы», я все время вспоминаю этих бабушек. Так что разрешение - параметр важный, и обращать на него внимание необходимо. Впрочем, в данном случае 2400 dpi достаточно, хотя часто требуется и более высокое разрешение (например, для печати стерео-вариоизображений или ценных бумаг).

Формат

Одной из проблем при выборе стал не совсем обычный формат нашей продукции, для которой «четырехстраничная» система мала, а «восьмистраничная» не годится из-за высокой цены. Подходящий размер оказался, в частности, у Trendsetter 400 II (максимальный размер пластин - 838х762 мм). Стоит отметить, что Trend-setter 400 и Trendsetter 800 по части «железа» ничем не отличаются. Только первый имеет ограничение по формату, искусственно накладываемое производителем при продаже. В дальнейшем при желании можно даже произвести «апгрейд» до полного формата. У систем фирмы Heidelberg форматы так просто не меняются, хотя они отличаются в лучшую сторону от форматов других поставщиков. Нестандартные форматы есть также у Cobalt 6 (Escher-Grad) и Luxel V-6 (FujiFilm). Так что, несмотря на необычный формат пластин, у нас все же были различные варианты, в том числе и с фиолетовым лазером: известно, что эти системы дешевле.

Автоматизация

Один из ключевых параметров выбора - вопрос стоимости. Поэтому автоматизация как необходимость не рассматривалась, и ее отсутствие было даже своеобразным плюсом. Нам при небольших объемах вывода она ни к чему: стоят такие устройства дороже, окупить их сложнее, но при этом вероятность поломки и у них существует. К тому же, при работе на первом Trendsetter мы убедились, что ручная загрузка-выгрузка пластин отнимает буквально несколько секунд на каждый комплект*. Отсутствие автоматизации иногда тоже полезно. Например, бывает и так, что, едва увидев первую отэкспонированную пластину, сразу понимаешь, что в ней что-то не так. При автоматической подаче пластин в проявку ошибка будет замечена позже, и больше пластин уйдет в брак.

Тип пластин

Как известно, пластины для CtP бывают несколько их типов. Серебряные пластины для «фиолетовых» лазеров не подходили нам изначально из-за наших УФ-красок, а прокаливанию они не подлежат. Поэтому остались только фотополимерные, соответственно «фиолетовые» и термальные. Про тремальные нам все более-менее известно, поэтому решили разобраться с фиолетовыми. Сразу же столкнулись с тем, что надпись Digital Photopolymer Plate на упаковке к ним не совсем соответствует действительности: как раз цифровыми их трудно назвать. Полимеризация в светочувствительном слое фотополимерных пластин идет равномерно во все стороны от места попадания лазерного луча, так что процесс этот в сущности чисто аналоговый. Даже шкала для точной калибровки этих пластин должна использоваться аналоговая: ее просто наклеивают на пластину перед экспонированием. Чтобы получить нормальный градиент, надо лазер калибровать при запуске системы. Но при этом несколько сужается градационный охват. Можно было бы помочь беде, повысив разрешение вывода, но поставщики сами же утверждают, что на таких пластинах вывод с разрешением выше 2400 dpi не получится. Впрочем, искажение это невелико, и нас это не остановило бы.

Гораздо более значимым фактором оказалось то, что фотополимерные пластины чувствительны к температуре. И мы убедились в этом на практике. Перед прокаливанием наносится слой термозащитного гуммирующего раствора. А так как наносили мы его на привезенные для испытаний пластины вручную, то он, естественно, получался неровный. При установке на печатную машину пластина** была промыта. Однако при печати возникли полосы, в точности повторяющие полосы гуммирующего раствора. Чтобы избавиться от них, пластины неоднократно промывали водой, активатором для пластин, смывкой. Но они не исчезали, хотя на промытой пластине уже не было никаких следов защитного покрытия. Пластины были сняты, а вместо них поставлены другие, предварительно обработанные точно таким же образом, но обычные. Естественно, никаких полос в этом случае не оказалось. Термальные пластины также не страдали от этого явления. Очевидно, при прокаливании из-за разного слоя защитного покрытия (и, следовательно, неравномерного прогрева) растровые точки при печати с фотополимерных форм получаются разными.

Конечно, при гумировании в проявочном процессоре слой будет равномерным, но толщина и плотность этого слоя может меняется день ото дня. Полос при этом не будет, но будет меняться плотность растра на всей форме! Даже если мы сможем прокаливать пластины совсем без гумирования, остается проблема неравномерности температуры в объеме печи. Температура меняется и при ее открывании-закрывании. Полную стабильность процесса прокаливания обеспечивают только громадные системы вроде той, что установлена в «Пушкинской площади». Но, даже если под нее найдется место, стоит она столько, что проще купить термальную систему CtP. Таким образом, при прокаливании фотополимерных пластин стабильность цвета может стать проблематичной.

Температура в помещении при экспонировании фотополимерных пластин должна быть в очень узких пределах. Например, на ECRM рекомендуется поддерживать температуру при экспонировании фотополимерных пластин строго в пределах 20–24°С. Для термальных систем нормальной считается температура в помещении от 17 до 30°С.

Может быть, все это не так заметно при издании газет или даже рекламных материалов, но при печати больших тиражей однородной (более того одинаковой) продукции - а молочная упаковка, которую мы производим, относится именно к такой и должна выглядеть одинаково из года в год - может привести к конфликтам с заказчиком. К сожалению, поставщики «фиолетовых» систем не смогли полностью разрешить наши сомнения, хотя мы очень просили их об этом. Поэтому, поразмыслив хорошенько, мы снова решили остановиться на термальной технологии.

Этап прокаливания при печати УФ-красками имеет свои особенности и при использовании обычных пластин. Если на пластине производили коррекцию - удаляли следы попавшей в копировальную раму пыли, то после прокаливания на печати проявляются дефекты, которых в обычном процессе просто не бывает. Корректировка пластин перед прокаливанием требует гораздо большей аккуратности, а если какой-то дефект все же остался (о чем узнаешь уже при печати), то поделать ничего нельзя: после прокаливания коррекция невозможна. Напрашивается вывод: при наличии на производстве операции прокаливания пластин все же лучше использовать пластины, выведенные на CtP, так требуется существенно меньше корректировок. Так что вариант аналогового изготовления форм нам тоже не подходил.

В типографии «МервА» (тоже входит в ГК «Печатный двор Граффити») вывод форм производится на термальные пластины Fujifilm Brillia LH-PIe. Выбор объясняется не только их хорошим качеством и стабильностью, но и тем, что в этой типографии установлена листовая машина с УФ-сушками: пятисекционная KBA Rapida 74. Термальные пластины этой марки не требуют прокаливания. Но испытание этих пластин, к сожалению, показало, что без прокаливания нам все же не обойтись. Да, они выдерживают воздействие УФ-красок, но вот смывка для краски все равно повреждает печатающие элементы. Конечно, смывка и не должна попадать на пластину, но особенности нашего производства таковы, что приходится часто смывать резину и формы, причем Plate Cleaner для этого не подходит. К тому же износ форм на рулонной машине всегда сильнее, чем на листовой.

Двоичность экспонирования

Надо сказать, что в термальных системах сильно привлекает их так называемая «бинарность»: пятно на пластине под воздействием лазерного луча либо образуется, либо (если воздействие было недостаточным) не образуется совсем. Из своего опыта работы с термальными пластинами могу подтвердить, что так оно и есть. Причем свойство это выражено настолько сильно, что даже вызывает некоторые неудобства: качество проявки можно определить только визуально, под лупой, так как цифровые шкалы, предлагаемые производителями, помогают оценить только качество экспонирования, но не проявки: все из-за этой самой бинарности. Даже если пластину перепроявить, растровая точка все равно не исчезает даже на однопроцентном поле, хотя эмульсия уже страдает. Поэтому, чтобы определять качество проявки, лучше использовать пластины с контрастной эмульсией: при бледной эмульсии трудно определить как недопроявленные, так и перепроявленные пластины. Так что хотя «бинарность» термальных пластин и создает некоторые проблемы, но все равно нам они подходят: стабильность процесса с лихвой компенсирует мелкие неудобства. Бывают и бракованные партии, и недоброкачественный проявитель. Но это уже проблемы совсем другого рода. В общем, можно сказать, что термальные пластины действительно являются «цифровыми». Возможность работы при обычном освещении - тоже плюс для термальных систем, хотя и не столь значительный.

После всех сомнений мы, в итоге, снова приобрели Trendsetter производства Creo.

Растрирование и стохастика

Стоит заметить, что еще одной из причин нашего выбора стало желание печатать стохастическим растром. У нас уже был опыт печати Staccato 20 на листовых машинах, и мы хотели применить его и к печати упаковки. Правда, кто-то считает, что стохастикой очень сложно печатать, результат может быть даже хуже, чем при традиционном растрировании. Это, может, и справедливо, но для растров первого поколения, с очень мелкими точками. Основная проблема мелких точек состоит в том, что они в светах плохо пропечатываются, а в тенях, наоборот, «затягиваются» пробельные элементы. Достаточно поглядеть в лупу на конгломераты (часто именуемые «червячками»), которые образуются при стохастическом растрировании второго поколения, чтобы понять, что эта проблема в прошлом. Конечно, растискивание в средних тонах остается несколько выше, чем при обычном растре, но его можно учесть на этапе допечатной подготовки. Проблемы с мелкой точкой остались только для 10-микронного растра. Уже при размере минимальной точки 21 микрон она по величине равна точке 2% растра при традиционном растрировании с линиатурой 175 lpi («Курсив». №3/2005, «Sublima: «скрещенная модуляция»»). Так что если на какой-либо печатной машине с плохим увлажнением и слабым раскатом есть проблемы при печати стохастики, они же на ней будут и при печати обычным растром, но только в светах и тенях. Но в таком случае о какой качественной печати может идти речь?

Так как при печати стохастикой наблюдается повышенное растискивание, то при освоении Staccato 20 пришлось провести несколько тестов с печатью для того, чтобы получить соответствующую компенсационную кривую. Вообще-то бороться с растискиванием можно двумя способами: применив профиль на стадии дизайна и верстки или задав кривую в РИПе. Так как файлы будут другими только при повсеместной печати стохастикой, естественным при использовании множества разных файлов разного происхождения пока что является второй путь.

Когда дело дошло до печати тиражей, оказалось, что при использовании Staccato 20 упомянутые проблемы оказались преувеличенными: если процесс печати отлажен и офсетная резина не «убита», ничего особо страшного не случится. Бывало даже, что печатник не сразу замечал, что растр «отсутствует». Проявилось и еще одно преимущество: принтерная цветопроба более похожа на оттиск, если он сделан с применением стохастического растрирования.

Для второго CtP в типографии «МолоПак» мы решили использовать растр Staccato 25 (для печати на упаковке).

Другие нюансы

Сначала, как и при листовой печати, использовали компенсационные кривые, но потом создали ICC-профиль и стали применять его к сюжетам в Photoshop. В данном случае это оказалось точнее и удобнее, так как все работы все равно проходят через наших дизайнеров.

Как известно, проблемы совмещения на рулонных машинах гораздо заметнее, чем на листовых. При стохастическом растрировании несовмещение менее заметно, так как отсутствуют стройные ряды точек, образующие зубчатый край, который, если что-то не так, сразу бросается в глаза.

Гораздо лучше стали воспроизводиться мелкие детали изображения, а при размере боковой панели пол-литрового молочного пакета всего 7х10 см (по сути, это размер карманного календаря) возможность воспроизведения мелких деталей - большой плюс. Отсутствие растровой розетки благотворно сказалось и на привлекательности цветного текста, особенно если буквы небольшие.

Исчезла проблема муара (именно из-за него мы и начали печать стохастикой). На одном из сюжетов муар получился просто жуткий. Можно было бы, конечно, поменять углы растра, но на печатном листе было три различных сюжета: где гарантия, что муар, исчезнув на одном, не появится на другом? Попробовав стохастику, мы оказались довольны результатом. И переход на нее прошел практически без проблем, сейчас мы успешно печатаем с помощью Staccato 25.

Есть у стохастики еще одна особенность, которую можно оценивать по-разному. Одни говорят, что эта технология сужает возможность «ручной» регулировки подачи краски. Другие (в частности, компания Kodak-Creo и ее поставщики) видят дело под иным углом: стохастика позволяет уменьшить количество приладочных листов и увеличить стабильность цвета. Действительно: если изменения в подаче краски меньше влияют на оттиск, то печать будет стабильнее. Я думаю, потребитель должен оценивать это свойство соответственно своим нуждам. Да, стохастика предъявляет более жесткие требования к качеству цветоделения. Но, с другой стороны, ускорение приладки для нас очень актуально, так как запечатываемый материал - ламинированный полиэтиленом картон - очень дорог. Кроме того, печать идет на высокой скорости (до 300 м/мин) из рулона в рулон. Если совмещение происходит автоматически, а всякого рода «марашки» печатник видит на мониторе системы видеоконтроля, то оценить цвет на ходу довольно трудно. Если он «уйдет», увидим мы это только по окончании очередного рулона. Стабильность печати для нас очень ценна.

При выборе системы CtP бывает важно учесть и малозначительные, на первый взгляд, детали. Например, на большинстве машин печатные формы позиционируются с помощью штифтов. Но не на всех. У нас, например, формы загибаются, а на формном цилиндре их располагают по меткам, с которыми нужно совмещать край пластины. Между тем, в различных системах вывода изображение на пластине позиционируется по-разному. В Trendsetter оно относительно правого края пластины, что нас вполне устраивало. В Cobalt (Escher-Grad) - относительно левого края, что тоже могло бы нас устроить. Но и в том, и в другом случае пробойник для пластин должен быть оснащен специальной опцией: упор, позволяющий позиционировать пластину не относительно центра, а относительно того же угла, который используется для позиционирования в CtP-устройстве. Конечно, можно работать и с обычным, но только в этом случае точность позиционирования изображения позволяет максимальным образом использовать потенциал CtP для быстрейшего совмещения крестов на оттиске. В системах CtP компании Screen изображение центруется, что подходит для большинства печатных машин и обычных пробойников, но в нашем случае не очень удобно. Suprasetter (Heidelberg) способен позиционировать изображение как по центру, так и по правому или левому краю пластины.

В заключение хочется привести цитату А. Романова из «ГАРТ-digital» (№1/2002, с. 3): «Выбор CtP - задача, которую должен решать для себя каждый покупатель. Индивидуально и самостоятельно. Нельзя купить автомобиль, просто прочитав о том, что он хороший. Нельзя выбирать между бензином и дизелем по телефону. Все необходимо пощупать. Точно так же и CtP, вернее, здесь проблема еще серьезнее. Система должна подходить под задачи, решаемые конкретным предприятием, обеспечивать необходимое качество и производительность. Поэтому нужно ездить, смотреть и пробовать. Причем общаться надо не с одним поставщиком, а с несколькими (сейчас рекламодатели скажут, что я учу читателей плохому), в этом случае меньше вероятность допустить ошибку.